Cette section vous présente ce qu'est le Lean Manufacturing, l'amélioration continue et les outils nécessaires pour mettre en place une démarche de progrès pérenne sur votre site de production!
5S, VSM, SMED, méthodes de résolution de problèmes, différents outils vous sont ici présentés afin de mettre en oeuvre une démarche de progrès qui satisfera vos clients et respectera leurs standards de qualité coût délai.
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La VSM (Value Stream Mapping ou Cartographie des Flux de Valeur) est un outils du Lean qui consiste à identifier la chaîne de valeur, par une cartographie des flux de matière et d’information, afin de faire ressortir les gisements de progrès dans l’organisation.
C'est un outil important utilisé largement dans l'industrie pour améliorer les coûts de production.
Nous vous conseillons ici sur la méthode d'analyse des flux VSM en vous expliquant la manière de l'appliquer concrètement à votre entreprise, et comment l'utiliser sur le terrain pour cartographier vos flux, et identifier vos gisement de progrès.
Nous vous expliquerons aussi comment analyser vos cartographies et utiliser les résultats pour améliorer votre chaine logistique et ainsi réduire vos couts de production.
Que puis-je espérer économiser avec cette formation ?
A chaque itération d'une VSM, le gain espéré est de 30% à 40% du lead time, soit par corrélation direct 30% à 40% de l'en-cours.
Sachant qu'en plus il est désormais communément admis dans l'industrie qu'un stock coute 15% à 25% de sa valeur totale chaque année, nous vous conseillons vivement de suivre cette formation.
Sommaire:
-Les enjeux de la VSM
-La chaîne de valeur
-Le juste à temps
-Les termes techniques: Takt Time, Lead Time, Value added time
-Méthodologie: Préparation, mener la VSM sur le terrain, identifier les gaspillages
-Cartographier
-Analyser
-Améliorer
Comprendre le problème, indentifier la cause racine du problème, vérifier que la cause racine est identifiée en étant capable de reproduire le problème, afin d'agir efficacement pour mettre en place une action conservatoire pour protéger votre client et vous, puis une action corrective définitive qui va éradiquer le problème, et enfin mesurer l'efficacité de vos actions.
L'apport d'une démarche efficace de résolution de problèmes est immense sur la qualité et la productivité, et c'est un support indispensable à la construction d'une démarche de progrès. Nous vous expliquerons comment résoudre et éradiquer vos problèmes en les traitant à la source, et vous aiderons à construire un système d'analyse de causes pragmatique et méthodique.
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Sommaire:
-La résolution de problèmes
-Les enjeux
-Méthodologie
-FTA-PDCA
-QQOQCCP
-5 Pourquoi?
-5M diagramme d'Ishikawa
-PDCA
-Plan d'actions
-8D
-QRQC
-Conseils
-AMDEC
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La démarche SMED a pour objectif d’optimiser et fiabiliser les changements de fabrication, et d’outils de production afin de produire bon du premier coup.
C'est une démarche importante pour améliorer significativement la productivité de manière transverse:
-temps de changement réduits
-moins ou pas de réglages
-diminution des rebuts
-de l'énergie
-de la fatigue
-des TMS
-permet aussi de réduire la taille des lancements de production et ainsi de réduire les en-cours.
La démarche SMED est nécessaire dans une organisation fonctionnant au juste à temps.
Dans ce module, nous vous expliquerons concrètement comment utiliser la démarche SMED pour optimiser vos temps de changement de production, et ainsi augmenter fortement votre productivité.
L'objectif qui a guidé l'élaboration de ce module de conseils est qu'un changement de production ou d'outillage réussi est un changement au temps standard optimal et avec la première pièce bonne!
Nous présentons donc des méthodes qui vous permettront de trouver votre temps optimal de changement et de construire votre standard de changement avec la meilleure organisation pour les couts investis.
Sommaire:
- La démarche SMED
-Comment ?
- Gérer ses temps de changement
-Optimiser ses temps de changement
-Mettre en place les indicateurs
-Déterminer votre coût horaire
-Etablissez et créez vos standards de changement
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Le Lean Manufacturing et l'amélioration continue sont deux outils complémentaires qui permettent d'améliorer considérablement la productivité et ainsi réduire ses coûts de production.
Le Lean Manufacturing se définit comme l'élimination de la non valeur ajoutée pour concentrer son temps de travail sur la valeur ajoutée.
L'amélioration continue c'est réussir à faire mieux qu'hier et moins bien que demain!
Avec l’adoption du Lean Manufacturing, les gains réalisés par les sociétés sont de l’ordre de:
-Réduction des opérations sans valeur ajoutée: de 20% à 50%
-Réduction des stocks et des en-cours: de 30 à 50%
-Gain sur les surfaces: de 10 à 40%
-Réduction des temps de changement de série de 25% à 75%
-Réduction des temps de fabrication de 20% à 75%
-Réduction des distances parcourues en interne: de 20 à 80%
-Amélioration de la productivité de 10% à 50%.
Et en couplant la méthode Lean Manufacturing à d’autres démarches de productivité présentées ci-après, les gains peuvent être de l’ordre:
-Amélioration de la qualité produite (rebuts <0,5%) et expédiée chez le client (taux pièces défectueuses < 0,002%, soit moins de 20PPM).
-Diminution du nombre de réclamations client de 20% à 4 fois moins.
-Taux de service des client: 99%
-Diminution du taux de panne et du nombre d’aléas (interruptions pendant la production).
-Jusqu'à 6% de baisse sur la valeur ajoutée des coûts de production chaque année.
Notre module dédié au lean Manufacturing et à l'amélioration continue vous permettra d'aborder les principaux concepts du progrès et d'en comprendre les enjeux et les méthodes pour que vous puissiez commencer à gagner de la productivité immédiatement!
Sommaire:
-Historique
-L'esprit Lean
-Gains réalisés
-Pourquoi déployer une démarche Lean
-Champs d'action du système Lean
-Objectifs du Lean
-Les grands concepts du Lean et de l'amélioration continue
-l'Esprit Kaizen
-Valeur ajoutée
-7 Gaspillages / 7 Mudas
-Les 3M
-Le temple du Lean
-Le Jidoka
-Qualité / Coûts / Délais
-Les termes techniques de bases
-La méthode Hoshin
-Le San Gen Shugi
-La VSM
-La théorie des contraintes
-La démarche de progrés continu
-Les méthodes de Q/C/D
-La méthode VA/VE
-Les standards
-Le Poka Yoke
-Le 5S
-Réduction des en-cours: le Heijunka
-Le TRS
-Le Lean Office
-Le Monozukuri
-Le Lean 6 sigmas
-Le 6 Sigmas
Formations proposées par Guidelean sur l' AMDEC.